隨著工業(yè)的發(fā)展，超聲波清洗機所清洗的工件越來越精細，對工件清潔度的要求也越來越高，因此如何正確選擇超聲波清洗的頻率與功率顯得至關(guān)重要，但很多朋友都一臉茫然，不知道如何正確選擇超聲波清洗機的功率及頻率。

超聲波清洗機的功率選擇

清洗槽內(nèi)的超聲功率決定聲場中的聲強大小，聲強的大小又直接影響空化的效果，因此，要選擇適當?shù)某暪β省?/p>

如果以水為清洗主媒質(zhì)，超聲波清洗功率參考數(shù)據(jù)：

清洗光學玻璃液晶制品，超聲功率為10~20W/L；

清洗精密儀表構(gòu)件，超聲功率為20~25W/L；

清洗金屬內(nèi)壓件，超聲功率為25~30W/L；

清洗粉末冶金件、精鑄件，超聲功率為30~ 35W/L；

對于注塑器件，由于構(gòu)件復雜，本身又是吸聲體，超聲功率在35W/L以上。

超聲波清洗的效果并非簡單地與功率和清洗時間成正比關(guān)系。當處理附著污物較為頑固的工件時，若清洗機功率不足，即便延長清洗時間，洗凈效果也會受到限制。適當?shù)墓β誓軌蜓杆偃コ畚铮β蔬^大則可能導致問題，例如對精密工件表面產(chǎn)生蝕點，或?qū)Πl(fā)振器工作表面引起空化腐蝕，這是需要避免的情況。過高的超聲功率可能會導致空化氣泡增多，進而增加散射衰減，形成聲波屏障，阻礙聲波在液體中傳播至整個空間，使得在遠離聲源的地方難以實現(xiàn)均衡清洗。

在選擇超聲功率時，需綜合考慮工件的材質(zhì)和形狀、清洗液的性質(zhì)以及工藝等因素。過于強大的聲強可能阻礙聲波的傳播，從而影響清洗效果。因此，選取適當?shù)墓β适且豁椥枰斏骺紤]的任務(wù)，以確保在清洗過程中既能有效去除污物，又能保護工件表面免受損害。

超聲波清洗機的頻率選擇

在常規(guī)清洗中，頻率選擇一般在20~40 kHz和68~120 kHz兩段范圍內(nèi)。在低頻率段形成的空化氣泡半徑較大，崩塌時力度也大，但不夠均勻，適于去除3~5um的污物粒子。頻率越高，空化閾值越高，也就是說空化所需的聲強越大，空化氣泡形成越細密而均勻。

低頻段適用于清洗大的工件表面及污物與清洗件表面結(jié)合強度高的場合，但不易穿透深孔和表面形狀復雜的部件。而高頻段空化強度“溫和" ，噪聲較小,，化氣泡相對密集均勻，可以鉆人零件形狀復雜,，狹縫、深孔、盲孔的部件中進行清洗。

在實際工作中，超聲波清洗頻率參考數(shù)據(jù)：

粉末冶金件如磁芯、磁環(huán)，帶有磨削磁粉類，選擇頻率為20~ 25 kHz；

粗加工金屬零部件，如汽車輪轂、汽缸組件等大型零件，選擇頻率為25~28 kHz；

對于鐘表零件、精密沖壓件，適合選擇頻率為40 kHz；

對于光學玻璃、低檔液品器件，適合選擇頻率為68~120 kHz。

對于半導體硅片、液晶玻璃基片的清洗電極引線寬為8um，或者線間距為8um，要求去除1~ 3um的污物粒子，需要選用0.8~1.0MHz的流水式兆赫級超聲波清洗。

目前，在超聲波清洗工藝中，單一頻率的運用相對較少，更常見的做法是采用兩種或更多頻率的組合。這種策略通常包括使用較低的超聲頻率進行粗洗階段，而在精細清洗階段則采用較高的超聲頻率，并且這些頻率往往具備掃頻功能。這種多頻率的選擇有助于在不同階段靈活地應(yīng)對清洗需求，提高清洗質(zhì)量并優(yōu)化生產(chǎn)效率。

在清洗工藝中，采用多頻率的方法也變得更加多樣化，包括復合清洗、交替間歇清洗，以及具有雙頻換能器的跳頻清洗等。這些創(chuàng)新性的方法有效地結(jié)合了不同頻率的優(yōu)勢，為清洗過程帶來更大的靈活性和適用性。通過這樣的手段，超聲波清洗不僅可以更全面地應(yīng)對不同工件的清洗需求，同時能夠在提高清洗質(zhì)量的同時實現(xiàn)更高的生產(chǎn)效率。